近日，由江西铜业集团（以下简称“江铜”）牵头的国家重点研发计划“金属矿山废石光电分选规模化利用技术与装备”项目取得突破性进展，成功实现废石中铜金属的精准识别与高效分离，为低品位矿产资源的高效、绿色开发利用开辟了新路径。

矿产资源是工业的粮食。目前，我国金属矿山蕴藏着大量未充分利用的资源。在“双碳”目标和国家“十四五”大宗固废综合利用政策的推动下，如何“变废为宝”，成为破局关键。

走进德兴铜矿废石光电分选项目现场，大小不一的废石正在被皮带输送进光电分选选铜系统，随着“噗噗”的气流声，高压气阀便如弹弓般，将含铜矿石吹到精矿堆，实现与废石的精准分离。

光电分选，就像是给废石做CT，能于瞬息之间分析出矿物内部成分。然而，将该技术应用于斑岩型废石选铜，并无先例可循。更为棘手的是，德兴铜矿采区的斑岩型废石中，铜含量低且分布散如“星点”，还常与硫、铁等“干扰项”混杂伴生，传统的光电分选技术只能初步区分含金属矿物与废石，却难以将铜单独识别。

“如何在漫天繁星中，锁定我们要的那一颗？”为此，德兴铜矿与赣州某科技公司合力攻关，建立了针对铜金属品位和图像关系的识别模型，经过反复调试，最终锻造出能精准辨识铜元素的利器——新型光子系列智能选矿机，实现从“识别金属”到“精准选铜”的飞跃。同时，系统还集成了高压气阀喷吹技术，可快速分离含铜矿石与废石。

技术的落地并非易事。在项目实施过程中，德兴铜矿试验团队克服了试验场地缺水缺电、大块度废石上料困难、临时破碎筛分系统粉矿含量高等一系列现场难题，高效地搭建了“光电智能选铜+建材制备”现场试验线，为技术的成功验证筑牢了试验“阵地”。

目前，该项目在德兴铜矿已完成现场中试试验，斑岩型铜废石中的铜金属识别准确率稳定保持在98%以上，预计每处理30吨废石可选出5~10吨的含铜矿石。同时，经过光电分选脱硫后的尾矿可用作建筑材料，矿石利用率可达70%以上，不仅大幅提高了资源回收率，还显著降低了废石堆存带来的环境压力。

低品位矿石变身“绿色宝藏”，不仅是技术的跨越，更是资源利用理念的革新。

当前，德兴铜矿正加速推进现场工业试验新技术验证及设备的适应性工作，力争早日将创新技术转化为实实在在的生产力，让更多沉睡的废石“活”起来，变成支撑高质量发展的“金山银山”。